液體石油和化工產(chǎn)品的運輸主要以鐵路罐車為主，如原油、成品油、潤滑油、溶劑油、燃料油、苯類、醇類、液氨等，但上述石化產(chǎn)品在裝卸過程中會產(chǎn)生大量揮發(fā)性有機物，并且經(jīng)過清洗、掃倉作業(yè)后罐內(nèi)仍會有殘留物，直接導致?lián)Q裝的石化產(chǎn)品質(zhì)量不達標。

鐵路罐車清洗按照應用場合可分為普洗和特洗，普洗大多以輕油類產(chǎn)品為主，只需抽凈廢液、清掃擦拭無雜質(zhì)即可；特洗則是針對化工類產(chǎn)品，需系統(tǒng)化、無害化的處理和回收廢液。目前國內(nèi)多采用水作為清洗介質(zhì)，按照操作方式可分為人工清洗和機械清洗。人工清洗就是先對罐車進行敞口蒸汽煮洗，而后采用低壓水沖洗，最后一步是熱風烘干，缺點是能耗高、效率低，且對環(huán)境和操作人員危害較大。機械清洗主要是對罐車進行密閉式蒸汽清洗、熱水清洗以及高壓水清洗，高壓水密閉式清洗是目前新興的罐車清洗技術，歐美等發(fā)達國家的罐車清洗作業(yè)已全部實現(xiàn)自動化高壓水密閉式清洗，國內(nèi)也在逐步引進這種工藝。
 
敞口蒸汽煮洗法其特點是可將洗罐站內(nèi)苯罐的大氣濃度降到0.2 mg/m³，罐內(nèi)廢液通過抽料罐掃倉至廢液罐，污水則利用中間罐周轉(zhuǎn)后送至污水處理系統(tǒng)。而后由人工進入罐內(nèi)用水進行沖洗作業(yè)，雖然有害氣體的濃度已減少，但工人工作任務重，勞動強度大，罐體內(nèi)作業(yè)環(huán)境差，存在較大的風險危害和安全隱患，操作不慎很容易發(fā)生安全事故。

高壓水射流技術這一門清洗工藝源自 20 世紀 70 年代，它的原理是用高壓水發(fā)生裝置將水增壓，水經(jīng)過特殊形狀的噴嘴正向或切向沖擊被清洗件的表面；射流在垢層或沉積物上產(chǎn)生足夠的壓強使其粉碎，一旦垢層被射透，流體呈楔形插入垢層和清洗件表面間，使垢層脫落而露出被清洗件的表面。呈層狀或多孔狀的垢物容易破碎，因為噴射流的撞擊可擊中一個孔，在垢層表面以下形成一個內(nèi)壓而使上部垢層裂開，能夠?qū)�殘留在鐵路罐車內(nèi)的污染物以及鐵銹等起到?jīng)_擊、切削的效果，清洗干凈殘留在罐車內(nèi)部的物質(zhì)。并且由于其對水這一介質(zhì)的使用，大大地提升了成本的節(jié)省以及環(huán)境的保護效果。與以往的清洗工藝相比，高壓水射流有著更加明顯的優(yōu)勢，不僅節(jié)省了不少的成本，并且由于清洗是密閉式的，因此，在對比蒸汽清洗時，能夠避免蒸發(fā)殘留在罐內(nèi)的物質(zhì)。
 
高壓水罐車清洗工藝相比敞口蒸汽洗罐工藝的優(yōu)勢在于消除了大氣污染，罐車內(nèi)殘存物料不再揮發(fā)到大氣中，污水還可進行回收處理，周圍環(huán)境得到改善。高壓水清洗罐車普通清洗一臺車需要40min，特別清洗的罐車可能需要60~70min，洗罐能力明顯提高。能耗明顯降低，成本得到下降。
 
石油化工鐵路罐車清洗方案的選擇是否適當除了影響洗車質(zhì)量和效率，還會影響到清洗作業(yè)人員的安全性和對周邊環(huán)境的污染問題。德高潔自主研發(fā)的石油化工鐵路罐車自動清洗系統(tǒng)，可以使洗罐工人遠離惡劣、危險的工作環(huán)境。機械及自動化操作完成換風→抽殘液→蒸汽→清洗及真空抽排→烘干的流程。一個可靠的槽罐清洗系統(tǒng)不僅具有高品質(zhì)的高壓水系統(tǒng)還應具備可靠的控制系統(tǒng)，控制系統(tǒng)通過各系統(tǒng)技術參數(shù)精確調(diào)節(jié)水流的溫度、壓力、流量以達到更好的清洗效果。所有過程只需要少數(shù)操作人員負責罐外輔助工作、檢驗和監(jiān)控。